Vous faites partie de ces makers qui ont démarré dans leur garage. Quelle est l’histoire de Third ?
On était quatre salariés d’entreprises sous-traitantes dans l’aéronautique. On a identifié un besoin et surtout un produit, Preco – un emballage connecté avec des indications intelligentes pour aider l’opérateur à créer des pièces aéronautiques – qu’on a imaginé et dessiné. Et le seul moyen de le produire, c’était par l’impression 3D. On a appris la 3D à ce moment-là même si on avait déjà tous des notions. On s’est consacré à ce projet le soir, le week-end, pendant un an et demi. Et on a lancé Third quand Stelia, aujourd’hui Airbus, nous a dit qu’ils étaient intéressés et voulaient dix prototypes. En même temps, on nous a demandé de fabriquer d’autres pièces en 3D et on a senti qu’il y avait un besoin. Et puis quand on veut travailler avec les acteurs de l’aéronautique, on sait très bien qu’il faut être identifié : on ne peut pas rester des makers dans un garage. On a donc monté la boîte pour gagner en crédibilité et en image.
Vous avez emménagé il y a quelques mois dans 1 800 m2 de locaux dont 1 200 d’atelier. Dès le départ, vous aviez l’ambition de grossir vite ?
Au démarrage en décembre 2019, on avait l’intention de rester quatre pendant trois à quatre ans, le temps que le projet Preco se lance. Et tout compte fait, avec le premier confinement arrivé quelques mois plus tard, les pistes que l’on avait imaginé pour l’impression 3D pour l’aéronautique se sont diversifiées. On a réalisé notamment des visières de protection, ce qui a permis une grosse mise en lumière de la société, déclenchant derrière d’autres projets. Le Covid a clairement remis en avant l’impression 3D au départ de cette crise, ce qui nous a fait du bien, mais aussi du mal. On voyait « Marcel » au journal de 13h qui expliquait qu’il avait réparé sa machine à laver pour 13 centimes. Sauf que Marcel n’avait pas compté son temps de design, l’amortissement de la machine, ses rebuts, ses premières versions, simplement le coût de la matière… Et derrière, on est venu nous voir pour nous demander de fabriquer des pièces à moins de trois euros. Sauf que moi, à l’inverse de Marcel, il faut que je paie mes employés, j’ai des charges ! Derrière, il a donc fallu casser les idées reçues sur le côté bon marché de la 3D. Ce qui coûte cher, c’est la matière grise des dessinateurs, de ceux qui vont gérer la logistique, la qualité…
Quels sont les domaines applicatifs de la fabrication additive chez vous aujourd’hui ?
Le premier, celui qui a été précurseur, c’est la santé, notamment le dentaire, mais aussi les prothèses, orthèses… Il y a aussi l’outillage dans le domaine industriel, sachant que sur ce secteur on est plutôt dans l’aide à la construction avec des outillages de mesure, de formage, qui permettent une meilleure rentabilité des opérateurs. On travaille aussi pour l’adaptation des postes de travail ainsi que pour le luxe, avec la PLV notamment. Il y a aussi le domaine artistique, mais aussi la défense. Il n’y a pas trop de limites finalement !
Tous nos dépôts de fil sont recyclés en interne : on a un broyeur et on les rembobine en fil pour des projets personnels.
L’équipe de Third est composée de 12 personnes © Third
Comment cela se répartit-il en termes d’activité ?
L’aéronautique représente 50 % de notre chiffre d’affaires aujourd’hui…
