Couverture du journal du 18/06/2021 Consulter le journal

Entretien avec Pascal Roger de CSI Thermoformage : « Le bon plastique a de l’avenir »

Spécialiste de l’emballage thermoformé sur-mesure, CSI Thermoformage est une PMI installée depuis vingt ans à Saint-Julien-de-Concelles (6 m€ de CA pour une trentaine de collaborateurs). Repreneur de l’entreprise il y a cinq ans, Pascal Roger réagit au « plastique bashing ». Le dirigeant, qui a engagé CSI dans une démarche écoresponsable, enjoint à débattre suivant une logique rationnelle, basée sur l’analyse du cycle de vie des produits.

plastique CSI Thermoformage

Pascal ROGER - CSI Thermoformage ©Benjamin Lachenal

Vous avez repris CSI Thermoformage il y a cinq ans. Quel a été votre parcours avant cela ?

J’ai eu une carrière de dirigeant salarié, presque tout le temps dans l’industrie et avec pas mal d’années en Allemagne. Mon expérience m’a amené à penser que la France avait besoin de personnes qui retroussent les manches, prennent des risques, pour redonner des couleurs à son industrie. J’ai donc fait le choix à un moment donné d’abandonner une carrière où j’étais très bien payé pour me mettre dans la position d’un repreneur d’entreprise industrielle. J’ai parcouru 85 000 kilomètres pendant deux ans et travaillé sur une bonne cinquantaine de dossiers approfondis.

 

Qu’est-ce qui vous a amené à reprendre cette entreprise ?

CSI a beau être une PMI, ce que j’adore ici, c’est que toutes les compétences que j’ai pu accumuler au cours de mes expériences précédentes, je les valorise et peux les mettre à disposition de l’entreprise.

 

Quels étaient vos critères ?

Je voulais une entreprise de l’industrie manufacturière, déjà structurée, un des principaux pièges étant de reprendre une entreprise qui aurait de bons résultats, mais où le dirigeant ferait l’homme-orchestre et non le chef d’orchestre.

Il fallait bien sûr aussi un potentiel de croissance, une cohérence avec mes points forts sur le plan managérial, des leviers d’innovation et une compatibilité avec l’approche de progrès continu, que l’on appelle aussi Lean et qui comprend le management visuel, le Smed1, le 5S2, l’implication des collaborateurs… C’est, à la base, le système de production de Toyota qui a eu un rôle majeur dans le développement de ces approches. Il est basé sur l’implication des collaborateurs. On considère qu’un des principaux gaspillages, c’est celle de l’intelligence des gens que l’on ne capture pas dans le monde du travail.

Après la phase de recherche, puis de négociation avec le cédant, sans transition vous vous retrouvez dans l’arène. Il y a des dirigeants repreneurs qui tombent dans l’écueil de s’enfermer pendant des semaines pour regarder des chiffres auxquels ils n’ont pas encore eu accès. Alors qu’il est important d’être complètement disponible pour le personnel en front office et de communiquer sur des logiques managériales pour que les gens comprennent où va le paquebot.

 

Quelle a été votre stratégie de développement ?

Une démarche de prospection beaucoup plus proactive, l’entreprise ayant été plutôt portée par un marché favorable et ses talents propres. J’ai voulu apporter mon expérience du progrès continu, de l’innovation. Développer aussi la capacité d’export qui était déjà en partie là.

Et il y avait aussi l’enjeu de l’écoresponsabilité : dans la matrice SWOT incluse dans mon business plan de reprise, j’avais identifié la pression environnementale parmi les menaces potentielles, la contre-mesure étant d’obtenir rapidement la certification Iso 140013.

C’est un sujet que j’ai mis à l’ordre du jour dès les premiers mois de mon arrivée. J’ai tenu aussi à embarquer les équipes et le feedback que j’ai eu en interne c’était qu’il fallait le faire. Sauf qu’entre le moment où vous prenez la décision et le moment où vous obtenez la certification, il a fallu un an, en mettant sur pied un plan d’action collectif assez joufflu. Avec un investissement en temps très significatif de l’équipe et l’aide d’un cabinet de consultants spécialisés. Mais l’Iso 14001 est encore une démarche assez rare et elle nous permet de nous distinguer, notamment de nos concurrents les plus directs. Elle a aussi permis de faire progresser l’entreprise sur le plan managérial, car elle implique de déléguer.

On a obtenu la certification en 2017 et on vient d’obtenir le renouvellement pour trois ans. Pour nous, c’est un élément de socle. Du point de vue des processus, elle implique de s’engager dans une démarche de progrès continu environnemental. Cela nous impose aussi de nous mailler avec notre environnement, les décisionnaires locaux. On n’est pas juste une entreprise en apesanteur.

Quand on crée un emballage, est-ce qu’il vaut mieux qu’il soit en plastique recyclé, éventuellement biosourcé, ou dans sa variante cartonnée ?

Quelles autres démarches avez-vous entrepris pour cet enjeu d’écoresponsabilité ?

On utilise chez nous essentiellement deux matières : l’APET et le polystyrène (PS). Elles représentent 90% des matières que l’on utilise pour nos trois pôles marchés : les produits de prestige, l’industrie et la distribution grand public (blister, présentoirs).

Ce que l’on maîtrise en tant que transformateur de plastiques, c’est la matière entrante. L’étage deux de la fusée, c’est que notre production est réalisée à hauteur de 80% de matières recyclées. Par opposition à la matière vierge, cette matière recyclée n’est pas issue de la pétrochimie, elle a déjà eu une vie. Et notre objectif, c’est de continuer à augmenter ce pourcentage. Nous avons déjà des applications avec du 100% recyclé, dans l’automobile par exemple. Pour d’autres, il y a encore des verrous techniques à faire sauter. Et il y a aussi parfois une question d’acceptabilité de certains clients. Le recyclé, par nature, est susceptible de générer des défauts d’aspects dont certains ne s’accommodent pas encore, mais au fil des années, il est de plus en plus proche de la matière vierge.

On travaille aussi sur les chutes de process, au bout des lignes de production. Désormais, 99% sont recyclées et 1% incinérées. Il y a donc zéro mise en décharge. Et parmi les 99% qui sont recyclés, 93% reviennent dans l’industrie du thermoformage. On est dans l’économie circulaire avec une boucle déjà relativement fermée et on travaille essentiellement avec un opérateur, Global Recov, situé à 80 km, dans le Maine-et-Loire.

Quant au troisième étage de la fusée, on ne le maîtrise pas : c’est la fin de vie des produits, côté consommateurs pour l’essentiel. Mais on commence, y compris pour la cosmétique, à utiliser de la matière PCR4 qui vient de cette fin de vie côté consommateurs. Par ailleurs, depuis le 1er janvier, tous les emballages plastiques de Nantes métropole vont dans le bac jaune, c’est-à-dire qu’ils ont vocation à être triés et recyclés. Ces consignes de tri élargi existent en Allemagne depuis des lustres et c’est pour cela qu’ils n’ont pas de problème de plastique bashing comme on en a en France. Et, en bout de circuit, il y a une demande croissante de matière recyclée.

Nous en sommes d’ailleurs une illustration assez emblématique avec nos 80% en entrée de tuyau… Avec le plan de relance il y a aussi clairement des capitaux pour soutenir les recycleurs. Et, sur le plan technique, des évolutions arrivent. Autre axe potentiellement prometteur : tout ce qui est plastique biosourcé, fabriqué à partir de sources végétales. Ça existe déjà depuis un moment, avec la limite qu’il n’y a pas encore de filière de recyclage.

 

Vous évoquez le « plastique bashing » : comment le vivez-vous ?

Par défaut, on est dans le box des accusés. Sauf que, quand on met un peu de rigueur dans les comparaisons, on a des atouts importants à faire valoir vis-à-vis de nos clients.

La pollution plastique frappe les esprits, en particulier des plus jeunes, et c’est normal. Le fait que la plasturgie ait historiquement pollué, ce n’est pas douteux. Mais la question qui se pose au point de l’Histoire où l’on se trouve est la suivante : quand on crée un emballage, est-ce qu’il vaut mieux qu’il soit en plastique recyclé, éventuellement biosourcé, ou dans sa variante cartonnée ? C’est là que la donne change radicale- ment et c’est à analyser application par application. On n’est pas dans une guerre matériau A contre matériau B, il peut y avoir des choix justifiés sur une déclinaison d’emballages et pas sur une autre. Sauf qu’aujourd’hui, on est encore dans la perception d’une partie du grand public. Alors qu’à côté, on a des industriels bien conscients, pour une grande proportion, qu’il n’y a pas lieu d’être binaire. Ceux qui sont dans l’indus- trie automobile, électronique, par exemple, sont en capacité de faire des analyses rationnelles. Par contre, au niveau de ceux qui vendent au grand public, il y a la tentation de faire ce qui va plaire aux clients.

Ma conviction et mon pari personnel c’est que, sous peu d’années, les analyses de cycle de vie (ACV) vont avoir droit de cité, voire vont s’imposer. Je ne vois pas comment des décideurs publics, à un moment donné, vont pouvoir assumer le fait qu’on ferme des usines sur des critères complètement irrationnels. Il y a déjà un travail mené au niveau des ACV et donc le grand public, qui est aujourd’hui très peu éduqué sur ces sujets-là, va le devenir. En attendant, comme le disait Churchill, je n’ai pas peur de l’Histoire car je vais l’écrire moi- même ! Je ne suis pas un spectateur passif et je pense qu’on a un besoin assez urgent de communiquer sur les résultats de cycle de vie.

 

Vous avez vous-même effectué des analyses de cycle de vie pour vos produits. Pour quels résultats ?

L’évaluation sur la base du cycle de vie c’est une manière de passer du délit de faciès à quelque chose de plus objectif. Ma démarche a aussi été de dire : « N’attendons pas le grand soir, soyons exemplaires, investissons ». À notre échelle, c’est un investissement de 23 000 €. Ce n’est pas rien pour une PMI, même si une partie va être prise en charge par l’Ademe.

Notre approche a été de choisir quatre lignes de produits représentatives de 90% de notre chiffre d’affaires : une cale cosmétique, deux plateaux automobiles, l’un à usage unique et l’autre réutilisable et, enfin, un blister pour cartouches d’imprimante. Le principe a été de regarder les impacts à tous les niveaux de la vie de ces produits : depuis la matière première jusqu’à la fin de vie, en passant par la transformation, la distribution et la vie en œuvre.

On a huit valeurs de critères (changement climatique, épuisement de la couche d’ozone, acidification de l’air, épuisement des ressources minérales, consommation d’eau…) et ce qui ressort, à ce stade, c’est qu’utiliser de la matière recyclée est très vertueux. Par exemple, avec du PS recyclé issu de collecte industrielle, on divise l’impact par vingt-cinq par rapport à du PS vierge. Et sur le PET granulé issu là encore de collectes industrielles, on va diviser l’impact par sept entre du vierge et du RPET5. Ce ne sont donc pas des micro-impacts ! Et comme c’est du BtoB industriel, ça veut dire aussi que les transports sont optimisés : on transporte très peu de vide.

Quand on fait ces analyses, on valide donc le fait que la matière plastique recyclée issue de collecte industrielle est bien meilleure que la référence plastique vierge. Et, pour les applications que l’on maîtrise sur nos métiers, elle n’a absolument pas à rougir de la comparaison avec des matériaux concurrents pour ces applications.

L’évaluation sur la base du cycle de vie, c’est une manière de passer du délit de faciès à quelque chose de plus objectif.

Avez-vous eu des surprises par rapport à ces résultats ?

On pensait qu’on aurait plus d’enjeux au niveau de notre process de transformation, mais on a beaucoup plus d’impacts sur la matière. D’où l’intérêt d’utiliser de la matière recyclée. Ce résultat n’était pas intuitif et c’est là qu’il faut qu’on mette le paquet.

 

Depuis votre arrivée, avez-vous le sentiment qu’il y a eu une vraie prise de conscience chez vos clients ? Est-ce que l’écoresponsabilité devient un critère décisif ?

Il y a une certaine hétérogénéité, mais oui, ça devient un critère décisionnel. On n’est plus dans la cerise sur le gâteau.

 

Et au niveau de la filière, quel est votre sentiment ?

Le bon plastique a de l’avenir, à condition qu’il soit écoresponsable. Ceux qui ne perçoivent pas l’importance et la légitimité de ces évolutions-là sont en danger. Il y a aujourd’hui une strate d’entreprises qui subit, qui se trouve à des années-lumière d’intégrer les implications de transformations pour leur business. Nous-mêmes, en quelques années on a fait beaucoup de chemin là-dessus. C’est une démarche qui exige beaucoup de ressources, de temps, d’énergie. Pour quelqu’un qui n’a pas la conviction de l’importance de ces sujets, c’est très facile de passer à côté.

 


1) Norme de certification environnementale internationale, la norme Iso 14001 constitue un cadre définissant des règles d’intégration des préoccupations environnementales dans les activités de l’entreprise.

2) Le SMED ou Single Minute Exchange of Die est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié.

3) Les 5S font partie des outils les plus utiles de la philosophie Lean et font référence à cinq termes japonais. Ils permettent de mettre de l’ordre et d’en- tretenir les zones de travail des employés afin d’assurer un cadre de travail favorable au succès et à l’efficacité de l’entreprise.

4) Post-Consumer Recycle (plastique recyclé)

5) PET recyclé